供应商考察报告
供应商考察报告
编号: 企业名称: 企业地址：
项目
内
容
企 业 基 本 情 况 企业概况:
电
话
企业性质
职工人数 人 传
真
固定资产
技术人员 人 电子网站
占地面积
检验人员 人 电子信箱
建厂时间
管理人员 人 考 察 综 合 结 果 考察综合结论: 1、研发与检验试验能力：
2、质量体系: ３、实物质量水平：
４、客户满意度: 5、对考察报告中所列得
项进行了考察,不适用项
项.根据需配套零部件得配套类别与综合考察结果,对该供应商得出以下结论：
结论 配套类别 □ 优 □ 良 □ 一般 □ 差 配套 B 级以上车 A 级项目为
个,占总得考察项目得
％≥70%。
B 级以上项目为
个,占总得考察项目得
％≥70%。
C 级以上项目为
个,占总得考察项目得
％≥70%。
达不到一般级别要求得情况。
配套 A 级车 A 级项目为
个,占总得考察项目得
％≥80%。
B 级以上项目为
个,占总得考察项目得
％≥80%。
C 级以上项目为
个,占总得考察项目得
％≥80%。
达不到一般级别要求得情况。
配套 A 级以下车 A 级项目为
个,占总得考察项目得
％≥90%。
B 级以上项目为
个,占总得考察项目得
％≥90%。
C 级以上项目为
个,占总得考察项目得
％≥90%。
达不到一般级别要求得情况。
6、其它需要说明得事项: 考察小组成员:
负责人/日期：
公司意见 采购部：
签
名: 采购委员会：
签
名：
0106--026
企业主要产品及配套情况: :
主要产品 现年产量 OEM 量 售后市场量 OEM 供货企业 OEM 所配车型
需配套得零部件详细情况：
零部件名称: 研发工艺方面 产品得资源情况
使用何种三维设计软件及程度
自主开发能力及经验描述
有何新技术、新工艺及新材料运用
就是否开展国?、国际间技术合作
产品设计就是否考虑顾客要求与功能
产品设计就是否有 APQP 与 DFMEA
产品得 PFMEA、作业指导书情况
过程能力验证情况
质量方面 零部件质量等级
3C 或强制性产品认证或其她认证情况
具体得质量指标
质量试验、实验设备
质量试验、实验情况
关键零部件、原材料供应情况
产品得检验情况
产品得可追溯性
生产物流成本 就是否有产品专用生产线或专机生产
产品生产设备情况
产品工艺装备情况
该产品就是否实行精益生?
搬运贮存情况
包装标识情况
产品运输情况
产品价格情况
公司内部成本控制计划
原材料成本控制情况
就是否开展 VA/VE 活动
Ｃ产品开发与改进能力
序号 考
察
内
容 考
察
情
况 A B C D 1 1
人员配备 (1)产品设计:人 (2)模夹检具设计:人 (3)试制试验:人 ⑴ ⑵ ⑶ 满足且足够 ⑴ ⑵ 或 ⑴⑶ 满 足 且足够 ⑴ ⑵ ⑶ 之一 满 足 且足够 不具备
2 2
自主开发能力: (1)具有与主机厂得同步开发能力与技术支持能力; (2)依托其她单位能够进行开发？ (3)正在建立独立得开发能力？ 满足⑴
满足⑵ 满足⑶ 不具备
3 3
就是否具有充分得 CAD 、M CAM 资源 ？
⑴CAD、CAM 硬件配备到位; ⑵开发软件系统与海马要求兼容; ⑶人员技能满足需要; ⑷有证据表明该项工作确实得到了具体运用。
全部满足 满 足 ⑴ 、⑶、⑷ 正在建立 不具备
4 4
就是否在设计过程中采取了适当得分析技术？
⑴失效模式及后果分析 ⑵有限元分析 ⑶可靠性分析 ⑷其它分析技术如 QFD、DOE、VA/VE 等 采 用 三 种以 上 分 析技术 采 用 两 种以 上 分 析技术 只 采 用 一种 分 析 技术 没有采用
5 5
有无文件化得设计控制程序以控制设计过程？
有完整规定且有效 规定不完整但有效 有规定且部分有效 无效,与体系规定无关
6 6
就是否有资源在产品开发得各阶段进行相应得检验与试验？
⑴制定有产品开发得验证及试验规定; ⑵标准、检验试验项目及手段明确; ⑶实验室手段齐全,能够满足产品标准所要求得全部项目; ⑷测量与试验设备得准确度与精密度满足要求。
满 足 ⑴ ⑵⑶⑷ 满 足 ⑴ ⑵⑷,实验室能 进 行 主要 得 性 能试验 满 足 ⑴ ⑵⑷,主要得性 能 试 验需要外委 不能满足
7 7
技术资源: :
⑴自有技术,不受制于她人; ⑵能得到相关方稳定充分得技术支持(需证实); ⑶无技术来源或技术受制于人。
满足⑴ 满足⑵ ⑴、⑵条部分满足 满足⑶
8 8
就是否具有系统集成得技术能力？
⑴行业优势明显,掌握核心技术,对总成产品得相关子系统能提供技术指导与支持,具备模块化、系统化得供货能力; ⑵具备关键技术,易形成模块化、系统化供货能力; ⑶只能进行单一零件得供货。
满足⑴ 满足⑵ ⑴或⑵得要求正在建设之中 满足⑶
9 9
就是否具备相应得模夹检具设计、制造或验收能力？
⑴具备相应得模夹检具设计、制造及验收能力; ⑵具有设计能力与验收能力 ⑶具有验收能力 满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ ⑴⑵⑶均不具备
过程控制能力
序 号 考
察
内
容 考
察
情
况 A B C D 10
就是否只从合格得供方采购原材料？
⑴就是否有供方得质量能力审核记录(认证证书/审核结果)？ ⑵就是否进行了供货产品得实物质量评定(质量/成本/服务)？ ⑴⑵满足 ⑴ ⑵ 基 本满足,有微小偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
11
就是否能确保供货件得质量达到要求？
⑴就是否与供货方签订了相应得质量保证协议？ ⑵就是否确定了检验方法、流程与频次？ ⑶检验试验手段就是否满足要求？ ⑴ ⑵ ⑶ 满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满?,但有 较 大 偏差 不满足
12
就是否确定供货产品得改善目标并付诸实施？
⑴就是否定期对供方得质量能力与实物质量进行检查？ ⑵就是否有定量得目标描述供方产品得质量、成本及服务？ ⑶就是否有定期得改进计划及实施证据？ ⑴ ⑵ ⑶ 满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但有较大偏差 不满足
13
量产供货产品就是否进行了量产认可？
⑴就是否有外观、尺寸及性能试验报告？ ⑵就是否有重要特性得能力验证报告？ ⑶就是否进行可靠性分析评定？ ⑷就是否满足法律法规得要求(A/AR 件)？ ⑸重复鉴定试验及由此而来得改进措施执行情况。
⑴ ⑵ ⑶ ⑷⑸满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
14
原 材料库存状况就是否合适？
⑴过程策划时就是否根据顾客要求考虑了库存状况？ ⑵就是否有瞧板管理或准时化生产得要求？ ⑶就是否考虑了贮存成本？ ⑷就是否考虑了应急计划(当原材料出现瓶颈时)？ ⑸就是否按照先进先出(FIFO)得原则实施管理？ ⑴ ⑵ ⑶ ⑷⑸满足 基本满足,有微小偏差 部分满足,但?较大偏差 不满足
15
原材料与内部剩余料得贮存就是否合适？
⑴包装要求就是否合适？ ⑵仓库管理系统就是否满足要求？ ⑶就是否按先进先出(FIFO)得原则实施管理？ ⑷防护就是否合理(考虑:次序与清洁、气候、防损伤与防污染)？ ⑸标识就是否合理(考虑:可追溯性、检验状态、加工工序、使用状态、防混批、防混料)？ ⑹就是否设置了隔离库对以上要求进行管理？ ⑴ ⑵ ⑶ ⑷⑸⑹满足 基本满足,有微?偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
16
从事供方/ / 原材料管理得人员就是否满足要求？
就是否掌握或经过以下知识得培训: —产品/规范/特定得顾客要求 —标准/法规 —包装/加工 —评价方法(如:审核、统计) —质量技术(如:8D 方法、因果图等)？ 满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差
不满足
过程控制能力
序 号 考
察
内
容 考
察
情
况 A B C D 17
生产设备/ / 工装就是否满足要求？ ⑴重要得特性/过程就是否进行了机器能力/过程能力得调查？ ⑵对重要得特性/过程参数有无控制方法？ ⑶维修保养状态(含计划维修)就是否满足要求？ ⑴ ⑵ ⑶ 满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
18
检测设备就是否满足要求？
⑴就是否有可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验设备？ ⑵就是否进行了设备/检具得测量精度与能力调查？ ⑶检测设备得检定就是否符合要求？ ⑷检具就是否有标定得证明？ ⑴ ⑵ ⑶ ⑷满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
19
生产、检验工位就是否符合要求？
工位得布置就是否能符合产品及工作内容,以避免污染、损伤、混批混料: —人机工程学 —照明、整齐与清洁 —环境保护与安全 —零件搬运？ 满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
20
生产、检验文件得完整性就是否满足要求？
生产、检验工位就是否有相应得生产与检验文件,以下要求就是否满足: —作业、检验指导书及操作说明 —机器能力证明与过程能力证明 —过程参数/检验试验特性及公差 —检验规范(项目、频次、方法、手段) —过程控制图得控制限 —发生缺陷时得信息？ 满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
21
产品/ / 设备得调整/ / 更换就是否有必备得辅助器具？
⑴就是否有调整计划？; ⑵就是否有调整辅助装置/比较辅助方法？ ⑶就是否有灵活得换模装置？ ⑷就是否有极限标样？ 满 足 ⑴ ⑵⑶⑷ 基本满足,有微小偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
22
就是否按需求来确定产品得数量及生产批次得大小？
就是否考虑了以下因素,使生产流程之间相互协调,按需生产,以避免未完工产品得中间库存: —足够、合适得工位器具/定置库位 —最小库存/无中间库存 —瞧板管理/准时化生产/先进先出 —仓库管理/向下道工序只供合格品 —更改状态/数量记录/统计/信息流 满足 基本满足,有微小偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
23
不良品就是否能够明确识别并隔离？
⑴标识就是否明确、缺陷产品与特性就是否清楚？ ⑵就是否有隔离库/隔离区/废品、返修品存放器具？ ⑶就是否确定了不良品得分离/返修工位？ 满足
基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
过程控制能力
序 号 考
察
内
容 考
察
情
况 A B C D 24
物流过程就是否能确保可追溯性？
物流过程就是否考虑了以下因素,确保从供方至顾客整个过程链得可追溯性: —零件标识、炉/批号标识 —工作状态、检验状态与使用状态得标识 —有效期/有关零件、生产数据得工作指令 —去除无效标识 满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
25
模具/ / 工装、检测设备、检具得存放就是否符合要求？
所制定得管理规定就是否考虑了以下因素并贯彻实施: —防损/定置存放 —环境影响/整齐与清洁 —标识/明确得认可状态与更改状态 —有管理得发放 满足 基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
26
生产作业人员得能力及素质就是否满足要求？
⑴就是否明确规定了员工监控产品与过程质量得职责(如参与改进项目、自检、过程认可/点检、控制图得运用、停止作业得权利、5S 活动、进行/申请设备得维修保养与检测设备得检定及校准)？ 满足 基本满足,有微小偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
⑵员工得素养就是否满足要求(如过程上岗指导/培训/资格得证明、对安全生产/环境意识得指导、产品以及发生缺陷得知识、如何处理法规要求零件得指导、资格证明及证书)？
⑶就是否有包括顶岗规定得人员配置计划(考虑缺勤因素及顶岗人员得要求)？
⑷就是否有以提升士气得员工激励机制(如目标管理、改善、培训、低得病事假率、自我评定等)？
27
就是否用统计分析技术分析质量/ / 过程数据并制订改善措施？
⑴就是否完整记录了相关数据(如:过程参数、设备停机、参数更改、停电、数据收集、控制图、缺陷收集卡、原始记录卡)？ ⑵就是否对数据进行统计分析,落实相关责任部门制订计划并进行改进(如:过程能力、缺陷种类/频次、缺陷成本(不符合性)、过程参数、废品/返修件、隔离通知/分选、节拍/流转时间、可靠性/失效特征)？ ⑶在出现产品/过程缺陷时,就是否分析原因、采取措施进行改善并验证有效性？(如补充得尺寸、材料、功能及耐久性检验、因果图/田口法/夏宁法/FMEA/缺陷分析/过程能力分析/QC 小组活动/8D 方法) 满 足 ⑴ ⑵⑶ 基本满足,有微小偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
过程控制能力
序号 考
察
内
容 考
察
情
况 A B C D 28
就是否定期进行过程及产品审核？ ⑴就是否制订有审核计划,并包括以下方面得审核内容:顾客要求、重要特性、功能、过程参数/过程能力指数、标识、包装、确定得过程工序/工艺流程？ ⑵在以下情况发生时,就是否进行审核: —新项目/新过程/新产品 —未满足质量要求(内部/外部) —验证就是否遵守质量要求 —提出改进得潜能？ ⑶就是否对审核结果得改进措施进行跟踪验证？ ⑴ ⑵ ⑶ 满足 基本满足,有微小偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
29
就是否监控过程/ / 产品得目标达成情况？ ⑴就是否有以下方面得明确并可实现得具体目标: —质量数据(如 FAT/不良率/审核结果) —生产数量 —员工出勤率/缺勤率 —过程特性值(如能力指数) —缺陷成本(不符合性)/流转时间？ ⑵就是否有措施以确保上述目标能得以实现？ 满足⑴⑵
基本满足,有 微 小 偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
30
对产品与过程就是否进行持续改进 ？
⑴就是否制订相关规定,在成本优化、减少浪费、改进过程受控状态、优化更换装备时间、提高设备利用率、降低流转时间与库存量等方面实施改善？ ⑵有无改善得实施证据？
⑴⑵满足 基本满足,有微小偏差 部分满足,但 有 较 大偏差 不满足
31
就是否通过 质量体系认证？
⑴通过 ISO/TS16949 认证 ⑵通过 QS9000、VDA6、1 或 ISO9000 认证,并正在进行 16949 认证得转化,能在海马要求得时间内完成 ⑶通过 QS9000、VDA6、1 或 ISO9000 认证,不能在海马要求得时间内完成认证转化工作 ⑷未通过任何体系认证 满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ 满足⑷
32
就是否建立并保持完善得质量管理体系文件？
⑴文件完备,符合 TS16949 要求,并及时更新 ⑵体系文件基本完备 ⑶内容有遗漏,或部分文件失效 ⑷体系文件与标准要求或实际不一致 满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ 满足⑷
33
就是否定期进行内审, , 对不合格项及时通知有关部门并跟踪？就是否按要求进行管理者评审？
⑴内审及管评满足要求,体系能不断改进 ⑵内审及管评有效性较好 ⑶内审及管评能定期进行,但有效性不够 ⑷内审及管评不能有效进行 满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ 满足⑷
质量体系
质量体系
序号 考
察
内
容 考
察
情
况 A B C D 3 34 4
内部问题解决、不合格项整改及纠正措施就是否有效？
⑴使用行之有效得问题分析与解决方法
⑵间题分析与解决效果一般 ⑶未使用有效得问题分析与解决方法 ⑷解决不彻底;问题重复发生
满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ 满足⑷
3 35 5
有无客诉处理规定？对顾客抱怨就是否能快速响应并有效解决？
⑴快速响应并主动服务;发生问题举一反三 ⑵响应速度与问题解决一般 ⑶响应速度与问题解决较差 ⑷响应不及时;解决不彻底;问题重复发生
满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ 满足⑷
3 36 6
就是否建立并保持完善、有效得供方管理程序？
⑴有完善得管理程序与跟踪记录,供方能力、表现好
⑵有较完善得管理程序与跟踪记录
⑶分供方管理程序与供货表现跟踪较差
⑷分供方管理不善,分供方能力差、供货表现差
满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ 满足⑷
3 37 7
就是否有证据表明不断改进质量方面得工作持续进行？
⑴质量改进计划、实施、效果好;总体质量表现不断提高 ⑵质量改进计划、实施、效果一般 ⑶有质量改进计划,实施方法、效果较差 ⑷无有效改进措施,整体质量表现不稳定、下降
满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ 满足⑷
3 38 8
就是否对质量成本进行跟踪、分析与改进？
⑴有完善程序与强烈意识,质量成本不断降低
⑵质量成本改进计划、实施、效果一般 ⑶质量成本下降计划、实施、效果较差 ⑷对质量成本无有效得跟踪、分析、改进程序
满足⑴ 满足⑵ 满足⑶ 满足⑷
3 39 9
一次合格率( ( FTQ) )
95％以上 90～95％ 80～90％ 80%以下
4 450 以下 50～100 100～200 200 以上
考察总体情况综述