关于渗花砖与微粉砖成形压力要求不同的答疑　等

关于渗花砖与微粉砖成形压力要求不同的答疑

问：我厂用3000t压机、双腔模具生产600mm×600mm规格渗花砖，后来生产微粉砖（也是双腔）时，发现压力明显不足，砖坯出现较多开裂，请问渗花砖与微粉砖的成形压力要求为什么不同？

答：渗花砖与微粉砖的成形压力要求应该是有所差异的，从目前生产实践取得成功的经验比较，以600mm×600mm规格砖为例，渗花砖成形时的砖面压强一般为32～35MPa，而微粉砖成形时的砖面压强一般为40～42MPa。因此，在正常情况下，3000t压机采用双腔模具成形微粉砖，压力不够，除非采用特殊的坯粉料（粘性特别强）。

渗花砖与微粉砖的成形压力要求不同，主要与成形所使用的坯粉料有很大关系。

首先，喷雾粉料90%以上是“假颗料”，呈空心的球体，每一颗“假颗粒”又由无数的真颗粒组成，每一个真颗粒（含粘土）都有一层吸附水膜，在成形过程中能够产生良好的滑动位移。而微粉料基本是实心的，真颗粒的比例较大，颗粒在成形过程中产生位移、变形的能力较喷雾粉料明显要差，因此，对同样的配方而言，喷雾粉料的粘结能力比微粉料明显要好。

其次，渗花砖是通体使用单一的喷雾造粒粉料成形的，而微粉砖一般采用二次布料成形，底料为喷雾粉料，面料为微粉料。而不管面料或是底料，一般都有多种颜色。受配方影响，有色坯料的结合性一般都会比普通的基础料粘结性能差，特别是低温透明料、超白料等。

因此，在生产二次布料的微粉砖时，特别是低温透明料比较多的“聚晶玉”一类的微粉砖，配方中使用的坯体增强剂要多一些，成形时压机的工作压力也要大一些。

(孔海发)

关于地板砖变形在窑炉调节方面存在差异的答疑

问：我厂烧水晶地板砖存在不规则变形，借鉴《佛山陶瓷》上关于地砖变形缺陷的调节方法进行调节，不但没有效果，还产生釉面针孔、熔洞。请问是何原因，具体该如何操作？

答：窑炉的调节并不是一成不变的，不同的产品，在窑炉上的调节手法不尽相同。因为水晶地砖在佛山地区几年前就被淘汰，逐步过渡为瓷质抛光地砖和瓷质仿古地砖、耐磨砖等，所以现时的《佛山陶瓷》上关于地砖变形缺陷调节的方法，基本上是针对瓷质抛光砖或仿古砖的，所以会出现你所说的情况，建议如下：

（1） 他人的调窑方法只能作为一种借鉴，不能盲目照搬，甚至有的还应就此反向思维。因为不同的窑会有不同的结构特点，而且生产参数不尽相同。如果他人的调节方法，符合贵厂窑炉的实际生产情况，可以尝试借鉴。建议在积累窑炉调试经验的同时，去学习和深化一些热工理论知识，如气体力学、燃烧与传热、干燥机理等。

（2） 不同的产品，其工艺流程不一样，生产控制参数也不尽相同，烧成控制也应有所不同。水晶地砖相对抛光砖而言，吸水率大很多，坯体没有完全瓷化，不存在“过烧膨胀”现象，也就不可能运用针对瓷质抛光砖坯体“过烧膨胀”的原理来进行调节变形；由于水晶地砖釉面始熔点低，中前温尤其是中前面温控温幅度要求严格（温度高了容易造成釉面针孔、熔洞），而抛光砖为减少或避免砖坯出窑后的“反弹变形”，中前温通常会控制得较高一些。故在钻研窑炉调节特性的同时，适当同技术科工艺人员多沟通，了解现时产品的一些工艺特点。另外，配方影响窑炉调节，窑炉控制反映配方特点，二者应融合在一起考虑。

（程昭华）

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关于干燥窑裂砖改造的答疑

现综合读者有关干燥窑裂砖改造方面的问题汇总作答。干燥窑的裂纹，主要应从干燥窑热平衡、左右温差和机械条件三方面进行分析：

（1） 干燥窑热平衡方面：

干燥窑每小时进若干公斤的生坯，那么干燥窑的设计和调试就必须满足生坯排水所需要的热量。所以要注意以下几方面：

1） 窑炉前段烧嘴设置的数量，将直接影响到干燥窑热量的多少；

2） 窑炉挡火墙/板的设置位置、高度和数量，将直接影响到排烟温度，进而影响干燥窑的热量；

3） 窑炉排烟通道截面积的大小（如排烟管径、排烟段的内高等），将影响排烟的流量，进而直接影响干燥窑的热量；

4）窑炉的风机选型及风管的布置方式将直接影响排烟的流速，进而影响干燥窑的热量；

5）干燥窑供热通道的数量，直接影响干燥介质的输送量，进而影响干燥窑的热量；

6） 干燥窑的窑内通道容积，直接影响干燥窑各段的热量储备；

7） 干燥窑的风管及箱体保温条件的好坏，将直接影响到干燥窑的热量。

（2） 左右温差方面：

很多人往往把这个问题集中在分风器的设计改良上考虑。虽然分风器效果的好坏将直接为窑内温度的均匀分布提供条件，但是窑前管路设计很容易造成分风器之前的温度、流量偏差。所以，合适的管路布置是窑内温度、流量分布均匀的基础。如：

1）传统的排烟和余热进入两条或三条干燥窑顶供热主管，然后再进到分风器的管路设计，因易造成流量分布不均匀和干燥介质输送时间过长而被逐步淘汰，现在取而代之的是“单条供热管”的供热方式；

2） 对于目前讨论较多的问题，是否将分风器由“4闸进，8风口出风”改为“6闸进，24风口出风”甚至更甚，正方的意见是这样做流量分配更均匀；反方的意见是通道截面积过小和边界面积增大，造成压力损耗过大且容易堵塞。笔者认为，从供热主管到干燥通道内，采用几道风闸，无论是侧进分风器或底进分风器，都是在“扩张管”条件下实现供风的，扩张管的流体特征就是出风压力的递减性和流体分配的不均匀性。因此可以认为“4闸进，8风口出风”改为“6闸进，24风口出风”是在改善扩张管流体分配的不均匀性方面所作的一些修正尝试；但是其结果是窑炉排烟的动力和压力负荷相应增加，不利于大产量窑炉的压力设计，而且随着扩张管不断细分，扩增系数不变，增大的是边界表面积和随之而来的压力损耗，分风道积尘会增多，出风速度会变大，造成传统干燥窑内流体的流程延长，喷射特征更加明显。这样一来，对流传热速度变得更快了，但是这是否能带来好的效果，只能在实践中再加以验证。

3） 毫无疑问，由于落脏的原因，现在干燥器侧向抽湿口设计越来越普通。但是侧抽湿带来的流量分配、流体流速的不平衡以及随之而来的温度偏差、湿度偏差正逐步成为人们苦恼的问题。笔者认为，今后改良传统的顶抽应该是一个方向，但是怎样做才能均匀而又有防堵功能，还有待进一步讨论。

（3） 机械条件方面：

快速转动条件下辊棒很容易造成裂纹。这方面，纯机械考虑，很多厂家已经指出了早期窑炉设计中存在的“辊棒不够厚造成刚性不足”的问题，这是一个重要发现。但是我们现在从实践中可总结得出：

1） 干燥辊棒厚度会影响转动的平稳性（Ф60-3.1mm→Ф60-3.3mm→Ф60-3.5mm）；

2） 干燥辊棒的直径会影响转动的平稳性(Ф45→Ф50→Ф60→Ф70)；

3） 干燥辊棒的转速会影响转动的平稳性；

4） 干燥气的粉尘、温度和湿度会影响转动的平稳性。（温千鸿）

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