精轧机弯窜辊常见故障排除方法
材料及费用增加。
4.原因分析及处理方法
4.1针对弯辊缸经常性出现漏油、内泄、活塞杆拉伤、防尘圈脱出
原因分析：
（1）对移动座拆卸检查发现弯辊活塞杆和端盖上的支撑环磨损严重，厚度已打不到使用要求。弯辊活塞杆在轧制状态下，在承受轴向力的同时承受沿轧制方向的径向剪切力，由于和窜辊配合使用，在窜辊状态下还承受与轧制方向相垂直的轴向剪切力，对活塞杆的损坏很大。
（2）经过近几年的统计发现传动侧的弯辊缸平均使用周期较工作侧的使用周期要长，根据现场使用情况发现传动侧的连接缸为燕尾槽型，与工作辊轴承箱配合使用，没用间隙，这样就可以使弯辊缸最大程度的减小了轴向剪切力，而操作侧的移动座与锁紧缸为平行相交，因工作辊轴承箱与锁紧缸的长期磨损，存在大约3mm的间隙，这样在与窜辊配合使用时承受较大的轴向剪切力，这就使工作侧的弯辊缸使用寿命较短。
解决方法：
（1）对弯辊的活塞杆、端盖进行改造，再各增加1道支撑环，将原自润滑的支撑环改成抗磨。增大了活塞杆承受径向力。
（2）将锁紧缸与工作辊轴承箱之间的间隙进行调整，保证在1mm范围内，这样可减少窜辊缸窜动时对弯辊缸的径向力，使弯辊缸的更换周期增长。
4.2针对窜辊缸经常性出现端盖渗漏，窜辊锁母、活塞杆丝扣滑丝拉坏，窜辊轧钢过程中跑位这些现象
原因分析：
操作工在进行抽装辊时野蛮操作，使工作辊推拉缸的作用力完全作用在窜辊缸上使有杆腔压过高导致上述现象的出现。
解决方案：
调整工作辊推拉缸的工作压力，使其能够满足推动工作辊的动力，避免载荷过大，对油缸造成冲击破坏，对窜辊缸的溢流阀进行调整，使其承受过大载荷时及卸压，减少冲击，避免对活塞杆造成损坏。
4.3针对传动侧下移动座油路块旋转接头管路拉断，造成故障时间和大量的油品泄漏现象
原因分析：
窜辊不在零位时传动侧锁紧打开不到位是这种现象的主要原因，在原设计中，传动侧连接缸动作的位置用接近开关检测。由于现场轧辊冷却水，以及产生的水汽影响，接近开关在投用后几乎无法检测，而且在换辊期间由于环境、时间的限制，导致在操作过程中经常出现因窜辊不在零位传动侧锁紧打开不到位现象使工作辊带动传动侧下移动座窜动至过行程，使油路块旋转接头管路拉断，造成不必要的故障时间和油脂消耗。
解决方法：
首先要求操作工在抽辊前确认窜辊位置是否在零位后方可抽辊，再就在传动侧移动座的极限位置加焊机械限位块，即使传动侧连接缸为打开到位也可保证移动座不被拉过行程范围，避免了旋转接头管路拉断造成故障时间和油品泄漏。
技术结论：
本文针对精轧机弯窜辊在使用过程中常见的故障及缺陷，经过多年的使用及处理故障经验，分别提出了可靠有效的合理化建议及解决方案。以上方法易于操作，消除了设备隐患，减少了机械故障的发生频率，提高了设备的使用周期，为生产带来了极大便利。
【参考文献】
[1]《液压传动设计手册》，上海：科学技术出版社.
[2]官忠范，李笑，杨敢.液压系统设计·调节失误实例分析.北京：机械工业出版社.
[3]成大先.机械设计手册·液压传动.北京化学工业出版社.
[4]赵晴.工程力学.北京：机械工业出版社.
[5]张洪友.液压与气动技术.大连理工大学出版社.