安装质量控制

材料采购进场到投用运行质量的所有关键程序。相对于2002版，这次新修订的主要技术内容是：

1、标准名称改为《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》，未涉及其他金属及非金属管道，明确了规范使用范围为钢制管道。

2、调整了管道分级，与SH3059《石油化工管道设计器材选用通则》协调一致，杜绝了标准分级设计源头与实施阶段的混乱。

3、修改了焊接接头质量检查等级及质量检验要求的规定，增加了铬钼合金钢焊缝光谱分析和不锈钢焊缝铁素体检查的要求。

1 修订后的规范明确了石油化工工程中有毒、可燃介质，钢制管道工程的施工、检查和检验要求。

修订后的管道分级见下表1：业相关设计标准相一致，取消了原SH3501-2002中所特有的将管道等级划分为SHA、SHB、SHC、SHD的规定，明确了管道级别与管道质量检查的对应关系，还针对检查等级与管道工况、材料类别，特别提出了剧烈循环工况（例如压缩机出口、级间管道，特殊材质），对应着特殊工作介质、设计条件的管道检查等级要求。对总承包商、施工方、监理方进行管理节点——工艺管道安装方案、工艺管道焊接方案或现场焊接方案、焊接工艺评定、焊接作业指导书、焊接工艺卡等进行检查时就能做到言之有据、有法可依。

不同的管道级别依据其管道等级、使用材质，在统一的基础检查内容、检查比例之上，规范新增规定了部分针对性、特别的质量检查内容，例如在管道现场焊接时，管道组成件对接环焊缝组对时，质量检查等级为1级的管道，应使内壁平齐，最大错边量不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm；焊接在管线上的卡具拆除后对原焊接部位应进行修磨，对铬钼合金钢、标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa的钢材，还需要做表面无损检测。这些要求是根据管线设计使用参数确定的，对改善管线焊接处应力集中，提高其耐腐蚀性能、耐冲击性能有很大影响，这些工作容易被后序工作所隐蔽覆盖。

2 修订后规范中，焊接接头无损检测比例和验收标准應按检查等级确定，并不应低于下表2的规定，新增对现场操作困难区、焊接应力易集中区，如角焊缝、支管焊接处的检查规定。

标准澄清了以往焊接检测中模糊的概念，明确规定了检验批的执行周期为2周，确定批次原则：首先应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批检测数量，其次焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%，再者焊接抽测应覆盖施焊的每一名焊工，按比例均衡各管道编号分配检测数量，交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝。实现控制焊接质量检测及时、随机、全覆盖。

此次颁布的SH350-2011，与TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程 工业管道》、TSG D 3001-2009《压力管道安装许可规则》、GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》，GB50160《石油化工企业设计防火规范》等现行国家标准保持一致，澄清了以往标准中的相互矛盾、模糊不清的概念及适用分界，极大地提高了石油化工装置项目施工、质量控制标准的针对性和可操作性，为严控管线过程质量、确保装置本质安全，提供了相应领域的“执法”准绳。

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