航空维修企业精益化管理中的质量保障探讨
【摘要】精益化管理是现代企业成本控制的有效管理手段，国内外先进的企业从精益管理的实践中，获得了巨大的经济、品牌效益。航空企业是一个高投入、低回报的行业，更加适合于精益管理方法的推广。文章对航空维修企业实施精益管理、精益优化过程中的质量保障课题进行了阐述，论诉了“浪费”与“安全冗余”、“维修时间效益”等方面的问题，具有较强的指导意义。
【关键词】航空维修;精益管理;质量保障
Abstract：Lean management is a modern enterprise cost control and effective management tools，advanced domestic and foreign enterprises from the practice of lean management，access to the huge economic，brand benefits.Aviation business is a high-investment，low-return industry，more suited to the promotion of lean management methods.Article aviation maintenance companies implementing lean management，lean optimization process quality assurance issues are described，on the appeal of the"waste"and"safe redundancy"problem"time to repair effectiveness"，etc.，with a strong guiding significance.
Keywords：aviation maintenance;lean management;quality assurance
实施精益管理所带来的好处是显而易见的，各类书籍、文章都进行了详尽的描述，国内外先进的企业也从精益管理的实践中，获得了巨大的经济、品牌效益，由此可见精益管理在现代企业管理中具有十分重要的意义。精益管理的目的是减少浪费和不必要的支出，而质量保障往往需要投入大量的人力、物力，如何在实施精益化管理的同时保障质量不下降已成为摆在企业面前不可回避的问题。
航空维修是航空器空中运行的前提和安全保证，维修质量是航空运输企业的生命线。长期以来，航空企业在维修方面的投入是巨大的，然而现阶段，航空运输已逐渐成为一个微利行业，要在激烈的市场竞争中胜出，必须控制投入。
目前，国内航空维修行业也引入了精益化管理的经营理念，力争使维修成本更低、维修效率更高，使得在行业竞争中具备更多的优势。航空维修单位的质量管理工作也要根据这种新的形势，调整监督管理重点，积极配合精益优化工作的开展。
笔者认为，航空维修企业实施精益化管理的前提必须以维修质量保证为基础，失去质量的精益改进，就失去了精益管理存在的价值，把精益优化视作简单的减少支出和成本投入是对精益管理的错误认识，一切精益改善项目均应建立在一个可以接受的质量基础之上，围绕恒定的产品质量，甚至更高的质量标准开展精益改善才是有意义、有价值的。
一、区别“浪费”与“安全冗余”
航空维修人员习惯于从保障质量安全的角度看待问题，往往忽略了成本效益计算，认为维修本身就是花费时间、金钱达到安全和可靠的过程。消除浪费是精益的重要目的，但笔者认为，在维修行业中，浪费要细分为“不必要的浪费”和“必要的浪费”两种状态。“必要的浪费”就是指为了达到客户提出的安全目标或“局方”的安全底线，必须增加的维修成本投入，也称作“安全冗余”。
比如在飞机定检维修中检查到减速板控制钢索扇形盘中有一个磨损超标，就必需更换全部扇形盘;零库存管理方案在飞机备件上不能严格执行，必需保留应急的库存储备，优化方案也必需多家公司联合储备;机上应急设备不会为企业产生任何经济效益，但维修部门仍然要对应急设备进行精细维护，使之保持随时可用状态。
类似这样的“安全冗余”工作在航空维修行业中是不胜枚举的，而这样做的目的就是为了多构筑一道安全防线。因此在精益项目中，要区别对待“浪费”与“安全冗余”，消除不必要的“浪费”，在保证质量的前提下保留合理的“安全冗余”。
二、处理好“维修时间效益”与质量保障的矛盾关系
时间就是金钱，在航空运输行业中，飞机停场一天，可能会使航空公司损伤几万元。提高飞机的飞行利用率，多飞才能创造价值效益。每天的时间是恒定的，多飞自然要少停，众所周知飞机维修在“飞”的时候是不能进行的，只能在“停”的时候完成。“停”的时间越少，维修时间越少;反之，维修时间减少了，才可能缩短“停”的时间。维修行业在保障维修质量的基础上，缩短维修时间，也就为航空公司创造了额外价值，笔者把这种通过缩短维修时间创造的价值效益为“维修时间效益”。
为公司创造更多“维修时间效益”就是维修行业做精益优化的一个目标。维修工作面的复杂，维修能力的区别，维修方案的制定等很多工作都可以通过精益管理的方法进行精益优化。精益优化本身是非常好的事情，但是当进行精益优化的项目组或人，在精益优化的过程中忽略了安全的基础，就会给今后的工作带来安全隐患。
当然任何个人都不会主观的愿意将隐患带入工作中，但是隐患之所以为隐患，正是由于它的不确定性和隐蔽性，隐患的出现不会以人的意志而转移的。我们知道任何变革都不可避免的会带来新的问题和隐患，当你解决了一个问题后，又会产生新的问题或隐患，这是事物发展的客观规律，也是不可避免的。
因此我们在精益优化的过程中要避免出现这类为了提升“维修时间效益”而忽略隐患，为了抢时间而降低安全施工标准的情况发生。比如补油箱工作，在施工前一定要抽空燃油进行油箱通风，确保油箱内的油气比降低到安全的水平才可以施工，这个过程所耗费的时间是不可轻易压缩;再如更换天线、风挡后会在边缘的接合部位涂胶密封，以防止客舱漏气，但是常用的密封胶要在涂抹后12小时才能固化起到密封效果，时间不足会被气流把密封胶吹开，导致客舱漏气或污染观察窗等不安全事件。
三、模块化的精益质量管理
20世纪90年代，模块化研究开始由产品、流程设计转向组织设计和管理领域，所谓“模块化”，就是按照公司统一设定的在建工程项目部管理组织机构，以及项目部决策层和职能部门管理层各自应当承担的工作职责，定人定岗定编定责，将项目管理工作内容划分成一个个相对独立且又有相互联系的管理模块（或工作单元），同时明确公司职能部门的相关职责和义务，从而形成以模块化为主轴的“精干高效，分工明确;各司其职，各负其责”的项目管理格局。
随着精益项目的推进，各个生产过程以任务包的形式下发，形成不同的工作模块，航空维修质量管理部门可以将质量标准和行业法规的相应要求注入到各个工作模块中，让模块中任何参与生产的部门和人员自动去实现标准和法规的要求。
由于各模块的相对独立，任何偏离与违反质量要求的行为将被及时发现，一方面使得质量管理更加精准，另一方面由于把整个项目分成若干模块，风险也被分散到了各个模块内部，这样发生项目整体质量风险的可能性将大大降低。
四、质量是生产出来的，不是检查出来的
在精益管理思想中提到的提高工作效率的方法中，特别强调了通过严格的过程控制，标准化的工作，减少甚至无需复核而提高工作效率方法。
产品的质量，是由每个工作环节严格按照质量标准工作而形成，不是由产品出厂后的质量检验来保障的。把产品的质量保障任务放在质量检验的环节完成是错误的、不完善的。在精益优化的过程中应该把这一思想融入的工作中，通过不断完善工作流程、工艺技巧等提高每个环节的质量标准。质量管理部门则重点对工作中存在的问题、隐患进行客观的查找、辨识、提出警告，而不是去干扰、控制生产过程。真正实现“质量是生产出来的，不是检查出来的”。
五、总结
在航空运营市场日益激烈的今天，维修行业一定会涌现出一批优秀精益项目，为航空企业带来可观的效益，但同时一些项目极有可能超出航空维修质量标准的安全底线。好的项目，航空维修质量管理部门要调整监督管理方法，以适应新的变化;而对于超出质量安全底线的项目，则要加强监管识别，坚决的予以否决，保障航空安全不动摇。
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